氟塑料挤出工艺
在热塑性氟塑料的加工过程中，工艺参数控制就是影响产品质量重要的因素。工艺参数控制不当可能会造成诸如“气泡”、“松套”、“开裂”、“外径波动大”等问题的出现。下面分别从模具、挤出速度、挤出温度等方面进行论述。
1. 模具
挤出模具是热塑性氟塑料挤出中关键的影响因素，不合适模具可能会造成松套、熔体断裂、表面波纹、外径波动大等情况出现，严重的时候可能无法挤出成型。热塑性氟塑料挤出属于拉管式挤出，影响挤出质量的参数主要有内、外模的模口尺寸和模口承线长度等。
在实际生产中可以发现拉伸平平衡DRB不应该小于1.0，否则会出现绝缘松套，尤其是单线挤出绝缘的DRB更应该调到1.05～1.15之间，但是DRB的值不能大于1.2，否则会在挤出速度较快时出现熔融锥体破裂，影响产品质量。一般情况下，热塑性氟塑料挤出模具的承线长度不超过15mm比较合适。对于加工线经较大，拉伸比DDR在5～30之间的情况下，需要将挤出模具的承线长度提高到12mm左右，以便加大模具内熔融树脂的压力和减小挤出外径的波动，达到稳定挤出的目的。
在挑选模具的时候还应该考虑到挤出时树脂熔融锥体的长度。树脂熔融锥体的长度太小时还会影响挤出速度。当低速挤出时短锥体基本上对挤出没有明显的影响，但只要稍稍提速，就会出现熔融锥体破裂的情况。
2挤出温度
挤出热塑性氟塑料树脂时温度设定与所挤出的线经和速度有关，线经越大，挤出机螺杆转速越高，设定的温度也越高。由于不同挤出机的测温电耦的测温点位置不同，所测的温度值与实际温度的差值也不同，因此在挤出时不能完全照搬推荐的参数，要适当调整温度设定值，可以通过观察料流状态来判断温度是否合适。挤出过程中应经常观察树脂熔融锥体的状态，以判断料温是否足够，若料温太低会造成挤出的绝缘或护套存在内应力，严重的会使电线经过一段时间后发生绝缘层开裂。应注意机头和模具部位的温度测量和控制是否准确，应避免由于温度失控造成热塑性氟塑料受热过度，过高的温度会使局部的少量树脂发生分解，造成挤出的绝缘或护套存在气泡影响产品质量。
3其他注意事项
除了前面论述的影响因素外，为了保障热塑性氟塑料挤出质量还应该注意事项如下：
1在模具和树脂熔融锥体外面增加保温加热罩，尽量使树脂熔融锥体的粘度不发生太大变化，否则会影响挤出速度。
2挤出后的绝缘（或护套）不能马上急速冷却，否则容易产生挤出松套，还容易在挤出物中形成内应力。可以让挤出物离开机头后经过一段空气冷却，之后再进入水槽冷却。
4使用的热塑性氟塑料树脂再挤出前应经过烘干处理，线芯进入机头前也应经过预热，否则容易在挤出物中出现。
小结： 从前面的简述中可以看到，模具、挤出速度、加热温度等是影响热塑性氟塑料挤出质量的重要的因素，有效控制这些因素就能提高挤出产品的质量。